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什么叫做七大浪费

一、等待的浪费：

主要因素表现为作业不平衡、安排作业不当、待料、品质不良等。在制造部性能试验课等待电控盘的例子中，由于电控盘不能按时入厂，可能导致无法按时交货。当电控盘入厂后，可能需要加班、出现质量问题等情况。此外，监视自动化机器的浪费也属于等待的浪费。

二、搬运的浪费：

主要因素表现为车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。搬运的浪费包括放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。例如，生产管理部发现，两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。

三、不良品的浪费：

主要因素表现为工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。不良品的产生会造成材料、机器、人工等的浪费。精益生产方式能及早发现不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。

四、动作段衡纳的浪费：

主要因素表现为生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。例如，生产过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

五、加工的浪费：

主要因素表现为制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

六、库存的浪费：

主要因素表现为管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

七、制造过多（早）的浪费：

主要因素表现为管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

为了减少这些浪费，可以采取以下对策：

1. 对等待的浪费，应优化作业安排，减少待料时间，提高品质，减少因等待导致的额外成本。

2. 对搬运的浪费，应重新调整生产布局，尽量减少搬运距离，采用输送带等方式减少体力的消耗。

3. 对不良品的浪费，推行“零返修率”，第一次就做好，杜绝不合格品流入生产后道工序。

4. 对动作段衡纳的浪费，优化生产动作，规范化生产过程，减少无效动作。

5. 对加工的浪费，及时检查作业程序，优化加工程序，减少不必要的加工。

6. 对库存的浪费，结合主生产计划需求流线生产，避免一次性批量下单导致局部大批量库存。

7. 对制造过多（早）的浪费，根据实际需求合理安排生产，避免过度制造。