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pfmea分析失效原因的常用方法

pfmea分析失效原因的常用方法如下：

FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。关键词：潜在的 — 失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。 “核心”集中于：预防 — 处理预计的失效，其原因及后果/影响。

pfmea七步法如下：

步骤一：策划和准备（定义范围，使用了“5T's 、框图、过程框图”等来定义范围）。

步骤二：结构分析（结构分析，使用了“边界图、结构树”等来进行结构分析）。

步骤三：功能分析（使用了“P图、功能树、功能矩阵图”等来进行功能分析）。

步骤四：失效分析（使用了“FE-FM-FC表、失效网图”等进行失效分析）。

步骤五：风险分析（全新的严重度、频度、探测度评分标准，取消了RPN，采用AP优先级）。

步骤六：优化（确定降低风险的措施、职责、期限，及措施后的风险再评估）。

步骤七：结果文件化（完成FMEA文件，向管理层、客户、供应商沟通风险。