注塑件的模具可行性设计——DFM要点

注射成型（Injection Molding）工艺是一种通过将塑料加热注入模具中制造零件的制造方法。在这个过程中，塑料加热软化成流体状态，通过喷嘴注入模具腔室，最终冷却固化，形成零件。观看视频理解后，现场确认是基本的学习路径。

设计注塑件时，需考虑模具结构的可行性及提高模具寿命。首先，理解注塑原理，设计符合工艺要求的零件，避免用机械加工思路设计塑胶件，确保设计不挑战注塑工艺极限。对于卡扣等结构，需要为斜销（或滑块）预留足够的退出空间，以避免模具强度低、寿命短的问题。

零件壁厚是设计中关键参数，它影响零件的力学性能、外观、可注射性及成本。壁厚应适中，过薄可能导致塑胶熔料难以充满型腔，过厚则增加冷却时间、生产成本，并可能产生质量问题。常用塑胶材料的壁厚范围需参照标准，以确保设计合理。通过添加加强筋、设计曲线或波浪形剖面，可减少壁厚并提高零件强度。

为避免尖角，设计时应尽量加上圆角，防止阻碍塑胶熔料流动，减少外观缺陷及应力集中。在避免尖角时，需区分零件外部和内部情况，分型面处的圆角设计需权衡模具成本与外观影响。此外，应避免在流动方向上产生尖角，以及在壁连接处产生尖角，以免影响零件强度和外观。

在建模过程中，打圆角是保护模具电极的关键步骤。模具工程师倾向于零件设计有圆角，以减少电极损耗。在建模时，应遵循以下步骤：最后一步打圆角，确保所有边都打上圆角，一般建议值为R0.5。采用边圆角分类多次打圆角，以便于控制和修改。通过调整圆角值，达到最优化设计要求。