生产车间现场改善方案

生产车间现场改善方案

1. 管理思想的转变

要实现车间现场改善，首先需从管理层到一线员工扭转思想，摒弃侥幸心理和应付检查的态度。必须常抓不懈，从根本上重视产品生产过程的管理。定期进行培训和督促，自上而下地教育，确保每位员工都能理解并执行。

2. 定置管理的实施

各车间应根据产品特性和空间大小具体划分物料存放地点，严格按照GMP要求进行定置。生产岗位的组长负责规范员工行为，车间主任及工艺员需每日检查，随时纠正。主任应对各班组定置情况进行奖罚分明。

3. 保持现场卫生

改变以往只有在放假、检查或换品种时才清理的习惯。生产任务紧迫时也应保持现场卫生，防止物料乱扔乱放，确保产品质量无隐患，降低企业风险。

4. 物料管理的优化

现场物料应按批领用，随领随用，不能因麻烦而一领一堆。各工序应按定生产量进行生产，减少差错，防止混药，保持现场卫生。物料领用和管理由车间统计员监督，主任检查，生产部、质量部进行抽查。

5. 状态标示的更新

生产现场的状态标示应由组长负责，根据产品、批号、数量的变化及时更换。车间工艺员进行督促检查，岗位组长负责，车间主任进行检查。生产部、质量部定期现场检查，发现问题及时纠正。

6. 环境控制的强化

温湿度计、压差表等需及时记录，责任到人。车间维修工定期检查，发现问题及时更换。工艺员发现异常应及时汇报主任，保证车间环境合格。

7. 记录管理的规范

每天生产批次的记录是一项重要工作。各岗位生产记录需规范填写，减少返工率，保证记录及时上交。设备记录、台账由各车间明确责任人，及时记录，主任负责督促。生产部定期检查。

8. 公共区域的整治

公共区域需划分责任区，责任到人，避免无人管理。车间传递窗、二更门等是易入通道，需明确每日负责人，及时关闭。成品应规定摆放位置，保持整齐，及时入库，保持通道畅通。

生产车间现场改善方案二

为了提高公司效益和员工素质，同时使生产现场管理更加规范，采用5S管理办法进行改进。

1. 整理：区分必要与不必要的物品，留用必要物品，清理不必要的物品。重点是清理现场不需要的东西，为后续工作创造良好基础。

2. 整顿：对必要物品进行科学合理摆放，便于快速取得所需物品，实现作业的高效规范。各物品应分区放置，组长负责，主任监督。

3. 清扫：保持现场清洁，创建明亮、舒适的工作环境。划分清洁区域，保持所负责区域的干净整洁，提高工作效率和产品质量。

4. 清洁：维护整理、整顿、清扫后的成果，保持现场最佳状态。制度化、规范化前三项活动，持久执行，养成良好的习惯。

5. 素养：提升全员文明礼貌水平，养成遵守规章制度的习惯。素养是5S活动的核心，没有人员素质的提升，活动难以持续。

通过5S管理，提升企业文化，增强归属感，建立信任，净化心灵，树立企业文化。针对车间现状，希望通过5S管理进行改进，需要各部门和员工的配合与支持。

生产车间现场改善方案三

1. 原料区：原料放置区需画线定位，根据型号和大小决定放置范围，统一定位排放和管理。指定区域负责人，挂用料记录表，及时填写。

2. 高冲区：高冲车床编号管理，指定负责人，制定保养维护方法，明确生产出来产品的临时放置方法和要领。

3. 压转区域：分为A区和B区，画线固定操作范围，规定管理人员，编号管理设备，修改作业指导书和保养指导书。

4. 产品放置区：车间大门进门左边规划成品、次品和待出厂放置区，明确标识，挂发货记录表。

5. 待压品放置区：高冲压机生产出来需加工的半成品，规划放置场地，画线定位，保持整齐。

6. 其他区域：规划木托放置区、空箱放置区、测量区、饮水区、清洁用具放置区等。需明确挂牌标识，后续进行人员管理培训。